Ustekleničene mineralne vode glede na kemično in plinsko sestavo ter način polnjenja delimo v štiri tehnološke skupine: 1) negazirane vode; 2) gazirane vode; 3) gazirane vode, ki vsebujejo železo; 4) hidrosulfitne in hidrosulfidno-sulfidne vode.

V prvo tehnološko skupino spadajo najstabilnejše mineralne vode, ki med polnjenjem ne oksidirajo in ne spreminjajo svoje kemične sestave.

Tehnološki sistem polnjenje negaziranih vod iz prve tehnološke skupine je prikazano na sliki 1.15.

Mineralna voda iz vrtin 1 se pod lastnim pritiskom ali z globinsko črpalko dovaja v hermetično zaprt zbiralnik 3, nameščen v zajemni konstrukciji 2. Iz zbiralnika 3 se mineralna voda črpa s črpalko 4 v zbiralnik 5 za shranjevanje in po potrebi črpalka 4 dovaja v keramične filtre 6, od koder vstopi v protitočni izmenjevalnik toplote 7 in nato v vmesni zbiralnik. Iz te zbirke se voda s črpalko 4 dovaja v saturator 9, kjer se ogljikov dioksid dovaja iz uplinjevalne postaje 35, dostavljen v obrat v specializiranih rezervoarjih 36. Mineralna voda, nasičena s C02, se pošlje skozi dezinfekcijsko napravo 10 v rezervoar polnilnega stroja 22. Steklene posode, dobavljene na paletah 11 v vrečah 12 ali škatlah 13, se dajo v škatle in dovajajo po tekočem traku 14 do avtomatskih strojev za odstranjevanje steklenic iz škatel 15.

Steklenice, odstranjene iz škatel, se dovajajo s tekočim trakom 14 v nakladalno napravo stroja za pranje steklenic 18, ki gre mimo zaslona 17. Oprane steklenice se pošljejo s tekočim trakom 16 na zaslon 17 za preverjanje kakovosti pranje. Nato gredo steklenice zaporedno skozi polnilni stroj 22, stroj za zapiranje 23, polavtomatski stroj za zavračanje 24, stroj za etiketiranje 25 in vstopijo v stroj za odlaganje steklenic v škatle 26, kamor se s tekočim trakom 14 dovajajo prazne škatle. . Končni izdelki, pakirani v škatle 27, so postavljeni na palete v sklade 28 za prevoz v skladišče končnih izdelkov. Koncentrirana alkalna raztopina se v tovarno dostavi v tovornjakih cisternah 29, iz katerih se črpa s črpalko 30 v zbirni rezervoar 31 za shranjevanje.

Po potrebi se koncentrirana raztopina alkalije črpa iz te zbirke s črpalko 30 v merilni rezervoar 32, od koder vstopi v posodo 33 za pripravo delovne raztopine alkalije, ali pa se neposredno črpa v merilni rezervoar 21. Izrabljena raztopina alkalije se prelije. v sprejemni zbiralnik 19 in se po usedanju dovaja s črpalko 20 v filter 34, nato v posodo za pripravo delovne raztopine 33.

Kronski zamašek za zapiranje steklenic z mineralna voda dostavljeno v obrat v vrečah 40, položenih na palete 11. Iz vreč se kronski pokrovček zlije v lijak 39, od koder preko pladnja vstopi v sprejemni lijak magnetnega dvigala 38 in se s tračnim transporterjem 37 dostavi v lijak stroja za zapiranje.

V drugo tehnološko skupino spadajo mineralne vode, kemična sestava ki se lahko spremenijo. Ker je ogljikov dioksid, ki ga vsebujejo, stabilizator kemične sestave, je treba stekleničenje takšnih voda izvajati v pogojih rahlega nadtlaka, ki ga ustvarja CO 2, kar bo zmanjšalo možnost razplinjevanja.

Tehnološka shema stekleničenja mineralnih vod iz druge tehnološke skupine je enaka zgoraj navedeni, vendar se vse tehnološke operacije, povezane z njihovim transportom, skladiščenjem in stekleničenjem, izvajajo pod rahlim nadtlakom CO 2.

V tretjo tehnološko skupino sodijo vode, ki vsebujejo od 5 do 70 mg železa na liter.

Da bi preprečili nastajanje usedlin v steklenici pri stekleničenju teh mineralnih vod, je treba zagotoviti pogoje, ki preprečujejo oksidacijo železa in razplinjevanje vode med postopkom stekleničenja. V ta namen se v mineralno vodo vnese raztopina stabilizacijskih kislin - askorbinske ali citronske.

Mineralne vode, ki vsebujejo železo, uvrščamo med plitve cirkulacijske vode. Najbolj so dovzetni za bakterijsko okužbo. Sekundarno onesnaženje vode je možno pri črpanju, skladiščenju, predelavi in ​​stekleničenju. Vnos organskih kislin lahko služi kot vir prehrane za netoksične mikroorganizme, ki jih najdemo v mineralnih vodah, zlasti mikroorganizme, ki reducirajo sulfat. Zato je treba mineralne vode, ki vsebujejo železo, obvezno dezinficirati. Vsebnost C0 2 v končnih izdelkih mora biti najmanj 0,4% teže, za tesnjenje pa naj se uporabljajo samo kronske kapice s tesnili iz polimernih materialov.

Polnjenje železovih mineralnih vod iz tretje tehnološke sheme poteka po splošno sprejeti tehnološki shemi, prikazani na sliki 1.2.

Dodaten postopek stabilizacije kemične sestave vode med polnjenjem poteka po naslednji tehnološki shemi. Mineralna voda iz vrtine 1, ki se nahaja v konstrukciji pokrova 6, vstopi v hermetično zaprt zbiralnik 3, opremljen z varnostnim ventilom 2 in manometrom. Iz tega zbiralnika se voda črpa s črpalko 4 v zbiralnik 5, od koder se pretaka v proizvodnjo. V dovodni cevovod do zbiralnika 5 se doda raztopina stabilizacijske kisline, katere koncentrirana raztopina se nahaja v zbiralniku 8. Delovna raztopina se pripravi v zbiralnikih 7, opremljenih z mešali.

Slika 1.2 Shema tehnološkega poteka polnjenja negaziranih mineralnih vod prve tehnološke skupine

Pri transportu mineralnih vod, ki vsebujejo železo, na razdalji do 200 km se uporabljajo zaprti tovornjaki cisterne, iz katerih se zrak najprej izpodriva z ogljikovim dioksidom, ki se dovaja iz jeklenk z ogljikovim dioksidom. Stabilizacijsko raztopino vnesemo v rezervoar ali vmesno posodo, iz katere predhodno izpodrinemo tudi zrak.

Pri uporabi dvokomornih tovornjakov cistern za prevoz se CO2 zrak zaporedno izpodriva in vsaka komora se polni z vodo posebej. Popolnost izpodrivanja zraka iz rezervoarjev in vmesnih vsebnikov se preverja z motnostjo baritne ali apnene vode, skozi katero se vpihuje zrak, ki zapušča rezervoarje ali vmesne posode. Po popolnem izpodrivanju zraka iz rezervoarjev ali vmesne posode se dovod CO 2 prekine. Cisterne so napolnjene z mineralno vodo do 9/10 volumna. Prevozništvo mineralna voda se izvajajo pod rahlim nadtlakom C0 2.

Za polnjenje hidrosulfidno-sulfidno-vodikovih in hidrosulfitnih vod, združenih v četrto tehnološko skupino, se lahko uporabljajo mineralne vode, ki vsebujejo žveplovodikove do 20 mg/l in hidrosulfide do 30 mg/l. Ker so reducirane oblike žvepla v teh vodah nagnjene k oksidaciji s tvorbo koloidnega žvepla, kar povzroča opalescenco vode, poleg tega pa niti vodikov sulfid niti hidrosulfidioni niso uporabne komponente vode, se v tehnološko shemo za polnjenje takšnih vod uvede tehnološka metoda, katere namen je izključitev iz sestave mineralnih vod.

Polnjenje mineralnih vod, združenih v četrto tehnološko skupino, poteka po tehnološki shemi, prikazani na sliki 1.15, z dodatno obdelavo voda v pralniku. V ta namen se mineralna voda iz zalogovnika črpa v zgornji del pralnika, napolnjenega z Raschigovimi obroči. Hkrati se CO 2 dovaja v spodnji del pralnika. Voda teče v tankem sloju po površini obročev. Rashiga, intenzivno pride v stik s CO 2 in ravnotežje se premakne v smeri tvorbe vodikovega sulfida, ki ga iz mineralne vode odstrani tok ogljikovega dioksida. Razžveplana voda se prečrpa v rezervoar za shranjevanje, ogljikov dioksid, ki zapušča pralnik, pa je mogoče obdelati in ponovno uporabiti.

Proizvodnja vodke vključuje pripravo vode, pripravo vodno-alkoholne mešanice, filtracijo vodno-alkoholne mešanice, obdelavo vodno-alkoholne mešanice z aktivnim ogljem, filtracijo vodke in njeno dovajanje do standardne jakosti, pripravo steklovine in stekleničenje. Strojna in tehnološka shema polkontinuirane proizvodnje vodke je prikazana na sl. 1.

Priprava vode. Destilarne uporabljajo vodo iz mestnih vodovodov in arteških vodnjakov. IN alkoholne pijače vsebuje do 85% vode, zato kakovost končnega izdelka v veliki meri določajo organske in mineralne primesi vode. Največji pomen ima trdota, ki je odvisna od vsebnosti bikarbonatov, kloridov, sulfatov in drugih kalcijevih in magnezijevih soli v vodi.

Pri mešanju alkohola z vodo se zmanjša topnost kalcijevih in magnezijevih soli. Kalcijev bikarbonat - Ca(HC0 3) 2 - je še posebej slabo topen v vodno-alkoholnih mešanicah.

riž. 1. Strojna in tehnološka shema polkontinuirane proizvodnje vodke:

1 - topilo soli; 2 - reaktor za ionsko izmenjavo; 3 - merilnik zmehčane vode; 4, 5 - merilne skodelice za alkohol; c - mešalnik; 7 - črpalka; 8 - tlačna posoda za mešanico vode in alkohola; 9 - enopretočni peščeni filter za predfiltracijo; 10 - adsorber reaktor; 11 - enojni filter za končno filtracijo; 12 - merilnik pretoka; 13 - zbiranje končnih izdelkov; 14 - izmenjevalnik toplote; 15 - adsorber past; B - kuhinjska sol; B - voda; G - vodka; E - zrak; K - kanalizacija; Sem popravljiva napaka vodke za ponovno uporabo; O - kondenzat alkoholnih hlapov (destilatov); P - para; P - dodatne surovine; C - alkohol.

V vodkah, pripravljenih s trdo vodo, se tvori oborina, ki je sestavljena predvsem iz kalcijevega karbonata - CaCO 3. Nastajanje usedlin vodi do izgube videza končnega izdelka in bistveno poveča stroške priprave steklene embalaže ob ponovni uporabi, zato se pijače pripravljajo z vodo s trdoto do 1,6 mg*eq/l.

Nečistoče, ki jih najdemo v koncentracijah, ki presegajo mejne vrednosti, tj. so minimalno opazne, močno vplivajo na kazalnike kakovosti vode. Tako dajejo vodi grenak okus magnezijevi kationi, železovi okus po železu, kovinski okus pa bakrovi kationi. Amonijak in vodikov sulfid povzročata značilen neprijeten okus in vonj vode. Voda lahko vsebuje pesek in glino. Te suspenzije poslabšajo njegovo preglednost in zamašijo cevovode. V pomladno-poletnem obdobju se v vodi poveča vsebnost silicijevih in huminskih kislin, ki so v fino dispergiranem stanju (velikost delcev 1 * 10 -5 -1 * 10 -6 mm). ) in tvorijo stabilne, slabo razčiščene raztopine. Iz takšne vode je nemogoče pridobiti kakovostno vodko.

V destilarnah in proizvodnji vodke so zelo visoke zahteve glede tehnološke vode. Izvorna voda je obdelana za čiščenje in mehčanje do 0,35 mg*eq/l. V praksi tovarne uporabljajo naslednje metode priprave vode: bistrenje, mehčanje in dezodoriranje.

Bistrenje je postopek ločevanja različnih trdnih delcev iz vode. Grobe suspenzije - pesek in glina - se običajno odstranijo s filtracijo skozi filtre, napolnjene s

plast kremenčevega peska. Fine suspenzije – gumijaste snovi in ​​silicijevo kislino odstranimo s koagulacijo, ki ji sledi filtracija vode skozi peščene filtre. Koagulacija je proces povečevanja delcev disperznega sistema zaradi njihove medsebojne adhezije. Za povečanje delcev z negativnim nabojem se vodi dodajo posebne snovi - koagulanti, ki nevtralizirajo naboj suspenzij ali ga zmanjšajo na kritično vrednost. V tem primeru se povečani delci usedejo v obliki kosmičev in voda postane čistejša.

Kot koagulant se uporablja aluminijev sulfat ali železov sulfat s hitrostjo 50-100 g na 1 liter vode.

Mehčanje je odstranjevanje kalcijevih in magnezijevih kationov iz vode, ki povzročajo njeno trdoto. V industriji je najpogostejši način mehčanja vode ionska izmenjava. Temelji na sposobnosti nekaterih organskih ali anorganskih snovi, praktično netopnih v vodi, imenovanih kationski izmenjevalci, da zamenjajo kation Na+ svojih aktivnih skupin za katione Ca 2+ in Mg 2+, ki jih vsebuje voda. Voda, ki jo je treba mehčati, gre skozi plast kationske izmenjevalne smole. Reakcije ionske izmenjave so reverzibilne in so za kationski izmenjevalec v obliki Na predstavljene v naslednji obliki:

Sposobnost mehčanja kationskega izmenjevalca se postopoma izčrpa. Obnovi se z regeneracijo z raztopino namizna sol. Med regeneracijo se reakcija ionske izmenjave premakne z desne proti levi.

Voda se mehča v napravi, katere glavni element je ionski izmenjevalni reaktor 2 (slika 1). Reaktor je cilindrična posoda. Na betonski blazini reaktorja je nameščena drenažna naprava za enakomerno odstranjevanje zmehčane vode in slane raztopine med regeneracijo kationskega izmenjevalca; uporablja se tudi za dovajanje vode pri rahljanju. Na betonsko blazino nasujemo plast peska, da preprečimo odnašanje kationskega izmenjevalca v drenažni sistem. Na pesek nasujemo plast 1,5 m kationske izmenjevalne smole, kot kationsko izmenjevalno smolo uporabljamo sulfonat ali umetno smolo KU-2-8chS, ki ima trikrat večjo izmenjevalno sposobnost kot sulfonat.

Reaktor deluje pod tlakom do 0,5 MPa, ima premer 0,7-1,0 m in višino 3,2-3,6 m.

Celoten obratovalni cikel naprave vključuje mehčanje vode, pranje, rahljanje, regeneracijo in pranje kationske smole z vodo. Nezmehčana voda vstopa v reaktor od zgoraj navzdol, gre skozi kationski izmenjevalnik s povprečno linearno hitrostjo 15 m/h in se pošlje v merilno posodo za zmehčano vodo 3 (slika 1). Ko trdota vode v zbiralniku naraste na 0,1 mEq/l, se mehčanje ustavi in ​​kationski izmenjevalec se spere z vodo od spodaj navzgor. Po pranju se izmenjevalna zmogljivost kationskega izmenjevalca obnovi z 10% raztopino soli, ki se neprekinjeno dovaja iz solnega topila. Nato se kationska smola spere s sledi soli in ponovno se začne mehčanje vode.

Trajanje cikla je odvisno od trdote izvirske vode in izmenjevalne zmogljivosti kationskega izmenjevalca; običajno traja od 12 do 48 ur.

Namen deodorizacije je odstraniti iz vode neprijetne vonjave in okuse, ki jih povzročajo majhne količine organskih primesi. V ta namen se uporabljajo kemične in fizikalno-kemijske metode čiščenja vode. G. I. Fertman in B. P. Lutskaya priporočata dezodoriranje vode za alkoholne pijače z aktivnim ogljem ali ionsko izmenjevalno smolo - makroporozni anionski izmenjevalec AV-22.

Priprava vodno-alkoholne mešanice. Za pripravo vodke se alkohol zmeša s prečiščeno in zmehčano vodo. Mešanica vode in alkohola se imenuje sortiranje. Sortiranju dodamo tudi pomožne surovine. Na primer, na 1000 dal vodke "Extra" dodajte 25 kg sladkorja in do 10 g kalijevega dikromata.

Vodno-alkoholne mešanice pripravljamo s šaržnimi in kontinuiranimi metodami. Pri šaržni metodi se uporabljajo jekleni mešalniki d: H = 1: 1,2; V=3-12 m3. Priprava sorte traja približno 1,5 ure.V mešalnik najprej dodamo izračunano količino alkohola iz meric, nato pa še vodo. Zmes mešamo s centrifugalno črpalko ali stisnjenim zrakom 5-20 minut, nato pa ji uravnavamo jakost z dodajanjem vode ali alkohola.

Po dodajanju vodnih raztopin aromatičnih snovi se zmes ponovno premeša in prečrpa v tlačne posode. Zrak, ki vsebuje alkoholne pare, se usmeri v adsorbersko past.

riž. 2. Namestitveni diagram za neprekinjeno pripravo vodno-alkoholne mešanice:

1 - zbiralnik-merilec alkohola; 2- zbiralno-merilna voda; 3,4- regulatorji tlaka alkohola in vode; 5 - merilnik pretoka alkohola; 6 - merilnik pretoka glavnega pretoka vode; 7- merilnik pretoka za dodatni pretok vode; 8 - mešalnik; 9- črpalka; 10- ventil; 11- zračni separator; 12 - izbirna naprava za beleženje tlaka; 13 - temperaturni pretvornik; 14 - pretvornik gostote; 15 - regulator gostote mešanice vode in alkohola s korekcijo temperature; 16 - aktuator; B - mešanica vode in alkohola; B - zmehčana voda; G - zrak; C - alkohol.

Postavitev naprave za kontinuirano pripravo homogene vodno-alkoholne mešanice je prikazana na sl. 2. Instalacija je opremljena z napravami za avtomatski nadzor in regulacijo koncentracije alkohola v mešanici z natančnostjo +0,1% vol. od nominalne. Namestitev deluje na naslednji način. Alkohol in voda v razmerju 1:1, 38+1,44 preko regulatorjev tlaka oziroma merilnika pretoka vstopata v dvostopenjski pretočni mešalnik. To razmerje pretokov omogoča pridobitev sortirne trdnosti, ki je za 0,5 + 1,5 % višja od nazivne. Pri izhodu iz mešalnika se sortirnica vsesa in dodatno premeša s centrifugalno črpalko, katere delovanje krmilimo s tlačno-vakuumskimi merilniki, produktivnost pa reguliramo z ventilom.

Avtomatska naprava dovaja dodatno vodo za pridobitev nazivne trdnosti sortiranja. Raztopine pomožnih surovin se dozirajo skozi posebne merilne skodelice.

Pripravljeno sortiranje se nato pošlje skozi zračni separator na filtracijo.
Opisana metoda omogoča, da s produktivnostjo instalacije 3-5 m 3 /h zagotovimo stabilnost sortirne jakosti, zmanjšamo izgube alkohola in sprostimo proizvodni prostor.

Filtracija mešanice vode in alkohola. Mešanico vode in alkohola filtriramo s standardnimi cilindričnimi peščenimi filtri (d = 0,7 m, H = 1,1 m). Filtri so napolnjeni z dvema plastema drobnega in grobega peska ter opremljeni s flanelastimi ali tkaninskimi blazinicami. Razvrščanje prihaja neprekinjeno in gre skozi filter od zgoraj navzdol z linearno hitrostjo 0,77 m/h. Po filtrih se zmes pošlje v premogovne reaktorje. Ko se stopnja filtracije zmanjša, se pesek regenerira z izpiranjem z vodo in šibko raztopino klorovodikove kisline v posebnih strojih za pranje peska.

Filter deluje brez ponovnega polnjenja približno en mesec.

Destilarne uporabljajo tudi visoko zmogljive eno- in dvotočne filtre, ki so posodobljeni standardni filtri. V njih ni tkanine, pesek je strogo razporejen po frakcijah. Filtri so opremljeni z zbiralniki za enakomeren pretok začetnega sortiranja v enega ali dva tokova. Filtrirana zmes se odvaja skozi perforirane drenažne naprave. Pesek se regenerira 10 minut z obratnim tokom vodno-alkoholne mešanice brez odpiranja filtra. Hitrost filtracije mešanice na filtru z dvojnim tokom se poveča na 7,0 m 3 / h, trajanje neprekinjenega delovanja pa je do 8 mesecev.

Produktivnost takega filtra je skoraj 10-krat večja od standardne, enaka je 2,5-3 m 3 / h.

Obdelava vodno-alkoholnih mešanic z aktivnim ogljem. Pri proizvodnji alkoholnih pijač in vodke se uporablja brezovo aktivno oglje znamke BAU (GOST 6217-52). Velikost zrn takega premoga je od 1 do 5,0 mm. Premog vsebuje adsorbirani kisik in okside nekaterih kovin, zato pri obdelavi sortiranja s premogom pride do sorpcijskih in oksidacijskih procesov. Zaradi teh procesov se spremeni kemična sestava sorte in izboljšajo organoleptične lastnosti.

Obdelava sortiranja z aktivnim ogljem poteka neprekinjeno na dva načina: dinamično in v "psevdo-vreli" plasti sorbenta. V prvem primeru vodno-alkoholna mešanica teče skozi reaktor kolonskega tipa (d = 0,7 m, H = 4,3 m), napolnjen z aktivnim ogljem, katerega višina plasti je 4,0 m, v drugem pa po vrstnem redu za optimizacijo oksidativnih in sorpcijskih procesov in zmanjšanje specifične porabe premoga, sortiranje poteka skozi sistem reaktorjev, v katerih se ustvari turbulenten režim gibanja in pretoka.

Intenzivnost pretoka mešanice je višja od kritične - 5-8 l / (m2-s), kar zagotavlja prehod fiksne plasti premoga v suspendirano stanje in bistveno poveča produktivnost naprave.

Naprava za obdelavo sortiranja z aktivnim ogljem v dinamičnem načinu (slika 3) je sestavljena iz reaktorja, peščenih filtrov in izmenjevalnika toplote.Tehnologija obdelave je naslednja.Filtrirana zmes vode in alkohola nenehno vstopa v reaktor od spodaj in prehaja skozi plast premoga z različnimi hitrostmi, odvisno od vrste vodke in stopnje uporabe premoga.

Pri uporabi svežega adsorbenta je hitrost sortiranja vodke "Extra" 0,3 m 3 / h, za "Vodka" - 0,6 m 3 / h. Zmes odstranimo iz reaktorja od zgoraj in pošljemo na končno filtracijo v pesek. filter.

Med delovanjem reaktorja se aktivnost premoga izčrpa, zato se hitrost prehoda mešanice postopoma zmanjša, vendar ne manj kot na 0,05 m 3 / h. Delovanje reaktorja spremljamo z razliko v času deoksidacije kalijevega permanganata s sortiranjem pred in po njegovi obdelavi s premogom. Če je ta razlika manjša od 2,5 minute, se filter izklopi zaradi regeneracije.
Trajanje medregeneracijskega obdobja je od 1 do 5 mesecev. Pred regeneracijo se reaktor izprazni od vodno-alkoholne mešanice. Premog regeneriramo s paro 6 ur pri tlaku 0,07 MPa in temperaturi 115°C. Nastali vodno-alkoholni hlapi vstopijo v izmenjevalnik toplote. Nastali parni kondenzat z močjo 55 % vol. poslana na denaturacijo ali rektifikacijo.

Za zmanjšanje izgub alkohola se zrak, izpodrinjen iz aparata, spusti v ozračje skozi lovilec, napolnjen z aktivnim ogljem.

V moskovski tovarni destilarne in vodke je začela delovati naprava za predelavo sortiranja v psevdo vrelišču drobnozrnatega aktivnega oglja. Zmogljivost vgradnje je 5 m3/h. Kot reaktorji so bili uporabljeni premogovni stebri s premerom 0,7 m, opremljeni z ekspanderji-separatorji, ki preprečujejo odnašanje delcev premoga iz aparature.

Filtracija vodke in dodelava do standardne jakosti. Vodka se filtrira po obdelavi z aktivnim ogljem

na peščenih filtrih zgoraj opisane izvedbe. Pri uporabi suspendiranega sloja premoga ga dvakrat filtriramo: najprej na filtru s predslojem, nato pa na peščenem filtru. Uporaba prvega filtra izboljša kakovost filtracije in podaljša trajanje medregeneracijskega obdobja peščenega filtra. Kot premazni sloj se uporablja diatomit ali drobnozrnato aktivno oglje. Nastala čista vodka se pošlje v zbirko končnih izdelkov.

IN potrebnih primerih prilagodite moč vodke z dodajanjem korigirane vode ali alkohola.

riž. 3. Namestitveni diagram za neprekinjeno obdelavo vodno-alkoholne mešanice v suspendirani plasti aktivnega oglja:

1 - dvotočni peščeni filter za predfiltracijo; 2 - rotametri; 3 - reaktorji; 4 - razpršilnik filtrskega materiala; 5 - črpalka; 6-filter s predplastnim slojem; 7 - pnevmatski regulator; 8- dvopretočni peščeni filter za končno filtracijo; B - voda; G - zrak v alkoholno past; D - filtrirni material; In - popravljiva napaka za ponovno uporabo; O - kondenzat alkoholnih hlapov po regeneraciji; P - para; C - vodno-alkoholna raztopina.

Izgube alkohola med pripravo, filtracijo in obdelavo sortiranja z aktivnim ogljem na polkontinuirani način znašajo 0,6-0,7% vložka.

UVOD……………………………………………………………………………………..

1. OPIS TEHNOLOŠKEGA PROCESA………………

2. AVTOMATIZACIJA TEHNOLOŠKEGA PROCESA……..

3. PROGRAMIRANJE KRMILNIKA…………………………

ZAKLJUČEK…………………………………………………………………

UVOD

Avtomatizacija krmiljenja je eno glavnih področij povečanja učinkovitosti proizvodnje. Tudi Yu.V. Andropov je opozoril, da je treba avtomatizirati proizvodnjo in zagotoviti široko uporabo računalnikov in mikroprocesorske tehnike.

Ena od smeri povečanja učinkovitosti proizvodnje energije je uvajanje računalniške tehnologije v krmilne sisteme. Široka uvedba avtomatiziranih sistemov vodenja je objektivna nujnost zaradi vedno večje kompleksnosti nalog upravljanja in povečanja obsega informacij, ki jih je treba obdelati v sistemih vodenja.

Danes ima vsako resno podjetje implementirane avtomatizirane sisteme za nadzor procesov in avtomatizirani nadzorni sistemi opravljajo do 90% nalog podjetja.

V servisni organizaciji tehnološki proces lokalni (lokalni) nadzorni sistemi imajo pomembno vlogo tehnološka oprema in procesov ter so zasnovani za nadzor in upravljanje ločenih, nepovezanih objektov in tvorijo nižjo raven v hierarhičnem nadzornem sistemu. Ti krmilni sistemi so enokrožni in za sinhrono krmiljenje takih sistemov bi bilo z mojega vidika najbolje uporabiti krmilnik v krmiljenju. Ker je pri kontinuirani naravi proizvodnje glavna naloga avtomatizacije avtomatska regulacija parametrov, pri diskretni proizvodnji (kot je v primeru mojega tehnološkega procesa) pa je najprimernejše programsko logično vodenje. Pri tem tehnološkem procesu je treba poudariti, da delavnica proizvede 5000 steklenic mineralne vode na uro, štetje in evidentiranje blaga pa poteka s pomočjo delavcev.

Nala morda ni vedno točna. Upoštevati je treba tudi, da če je polnilni stroj nepravilno konfiguriran, to povzroči poškodbe izdelka (eksplozija steklenice), da bi ga hitro optimalno nastavili, so potrebne informacije o takšnih indikatorjih, kot je tlak v komori za polnjenje stroj za določena časovna obdobja (časovna statistika), ta podatek ni vedno mogoče kakovostno registrirati s pomočjo delovnega osebja, s kratkim časovnim obdobjem (koraki med pridobitvami) pa skoraj nemogoče. Tudi zaradi varnosti, ker je za ta tehnološki proces značilna visoka vlažnost in so vsi krmilni sistemi zgrajeni na električnem tokokrogu, je treba opustiti brezkrmilni način krmiljenja TP. Zato menim, da je treba v proces polnjenja mineralne vode uvesti programsko-logično vodenje na osnovi krmilnika in programske opreme zanj, ki bo prevzela vse izračune, registracije, meritve in ostala delovno intenzivna dela.

1. OPIS TEHNOLOŠKEGA PROCESA

Blokovni diagram tehnološkega procesa je predstavljen na sliki 1.1. Zaradi večje preglednosti sem ta tehnološki proces razdelil na 10 delov:

1. Prvi del sestavljajo posode za uvoženo mineralno vodo (N-1 in N-2). Število kontejnerjev: 2 kosa po 24 ton. Ti zabojniki so zaradi varnosti življenja prestavljeni izven delavnice.

2. Drugi del je prehranska električna črpalka A9-KNA (2*105? Pa), ki črpa vodo iz hranilnikov v keramična filtra F1 in F2 (znamka je prebarvana).

3. V tretjem delu tehnološkega procesa sem vključil freonski kompresor in kapacitivni hranilnik N-3 za hlajenje vode, črpane s centrifugalno črpalko TsN-1, ki prihaja iz filtrov F1 in F2, na optimalna temperatura+4 C za mešanje uvožene mineralne vode z ogljikovim dioksidom.

4. Četrti del zajema instalacijo, kjer se dovajajo jeklenke z ogljikovim dioksidom (tlak v jeklenki je 70 MPa), dovod jeklenk je zaporedni. Dovod ogljikovega dioksida se regulira s pnevmatskim reduktorjem, izhodni tlak za pnevmatski reduktor je 2 MPa. Na voljo so tudi senzorji pretoka za vizualni nadzor.

5. Peti del je nasičevalec, kjer pride do mešanja mineralne vode, črpane iz hladilnega rezervoarja H3 z uporabo dveh centrifugalnih črpalk TsN-2 in TsN-3, in ogljikovega dioksida.

6. Šesti del vključuje pomivalni stroj za steklenice AMMB za pranje in razkuževanje posod. Za pranje steklenic se voda v stroj dovaja pod tlakom P = 2 MPa; v količini F = 6m3?/min. Na izhodu je predviden svetlobni zaslon za vizualno kontrolo kakovosti oprane posode, torej na izhodu iz pomivalnika steklenic. Kakovost v v tem primeru je celovitost steklenice in njena čistoča.

7. Sedmi del tehnološkega procesa je polnilni monoblok, ki ga lahko razdelimo na tri komponente:

Doziranje – za dovajanje sirupa, če se proizvaja sladka voda;

Avtomatski stroj za polnjenje tekočin pod pritiskom, saj se v tem tehnološkem procesu polnjenje v steklenico ne izvaja glede na nivo (za vsako steklenico je določena količina mineralne vode), temveč glede na razmerje tlaka v komora polnilnega stroja in tlak v steklenici;

Avtomatski zamašek (znamka UB) – za zapiranje steklenice s pločevinastim zamaškom.

8. Osmi del je ekspedicijski avtomat BA, služi za ugotavljanje napak, kakovost tukaj je: steklenica mora biti zaprta tako, da steklenica ne poči in mora biti hermetično zaprta, da se prepreči razplinjevanje, kot tudi vdor tujkov, kot so delci umazanije, koščki stekla ipd.

9. V devetem je etiketirni stroj VEM 614, ki se uporablja za avtomatsko etiketiranje. Če je napolnjena steklenica prešla špediter, se nanjo nalepi etiketa, ki ustreza vsebini steklenice. V tem primeru se nalepka ne sme podajati kot trak, ampak v vnaprej izrezani obliki.

10. Deseti del je embalaža, ki je v celoti izdelana s pomočjo delovnega osebja dveh ljudi.

Iz enega dela tehnološkega procesa v drugega se steklenica dovaja po tekočem traku.

2. AVTOMATIZACIJA TEHNOLOŠKEGA PROCESA

2.1. Opis razširjenega funkcionalnega diagrama avtomatizacije polnjenja mineralne vode.

Razširjeni FSA je predstavljen na sliki 2.2.

Ta tehnološki proces vključuje zaklepna, alarmna in zaščitna vezja. Ko nivo (položaj 1) doseže zgornji ali spodnji nivo v polnilnem stroju PA, bo električni ventil (položaj 1) zaprt oziroma odprt.

Ko nivo (položaj 2) doseže zgornji ali spodnji nivo v saturatorju, se centrifugalne črpalke (položaj 2) izklopijo oziroma vklopijo.

Ko nivo (položaj 3) doseže zgornji ali spodnji nivo v hladilnem rezervoarju H-3, se centrifugalna črpalka (položaj 3) izklopi oziroma vklopi.

Ko temperatura (položaj 4) doseže zgornjo ali spodnjo temperaturo v hladilnem rezervoarju H-3, se električni ventil (položaj 4) ustrezno zapre ali odpre.

Kontrola kakovosti se izvaja v posodi polnilnice RA (pozicija 5).

3.2. Izbira orodij za avtomatizacijo.

Za avtomatizacijo tehnološkega procesa je potrebna uporaba številnih pretvornikov in senzorjev.

Nadzor temperature se izvaja s termočlenom ТХК – 0179 (položaj 4-1). Da bi jih spravili v stik, jih je treba normalizirati s pretvornikom Sh-703 (položaj 4-2). Osnovna napaka 0,53 – 1,35 %.

Pogon krmilimo s tipkami PKE – 212C (pozicija 1-6, 1-7,2-6, 2-7, 3-6, 3-7, 4-6, 4-7). Iz upravljavske plošče preko magnetnega zaganjalnika PME – 011 (položaj 1-4, 1-5, 2-4, 2-5, 3-4, 3-5, 4-4, 4-5).

Dr-M (pozicije 1-7, 4-8) se uporabljajo kot električni aktuatorji. Delovati začne ob prejemu impulza od senzorja, nato pa samostojno izvaja obdelavo in se samodejno ustavi po odprtju ali zapiranju ventila.

Za kontrolo kakovosti mineralne vode se uporablja analizator koncentracije DKB-1M (pozicija 5-1) z normaliziranim izhodnim signalom 0..5 mA.

Za kontrolo nivoja se uporablja merilnik nivoja LABKO – 2W (položaj 1-1, 2-1, 3-1). Izhodni signal se normalizira s pretvornikom Sapphire-22DD (položaj 1-2, 2-2, 3-2).

3. PROGRAMIRANJE KRMILNIKA.

Za boljše razumevanje programa sem predstavil njegov algoritem:

V krogih 1, 2, 3 (slika 2.2.) se spremlja nivo v polnilnici RA, saturatorju in hladilnem rezervoarju N-3.

Krog 4 spremlja temperaturo v hladilnem rezervoarju N-3.

Kot kombinacije kod vzamemo naslednje vrednosti:

		Vnesite vrednost ravni L1 iz PA
	L1=1 Pojdite na "Zaprite ventil na ventilu (položaj 1-7)"
	L1 =0,5 m Pojdite na "Odprite ventil na ventilu (položaj 1-7)"
		Vnesite vrednost ravni L2 iz saturatorja
	L2=2 m Pojdite na “Izklop črpalk (položaj 2-7, 2-8)”
	L2 =0,3 m Pojdite na “Vklop črpalk (položaj 2-7, 2-8)”
		Vnesite vrednost nivoja L3 iz hladilnega rezervoarja H-3.
	L3=1,5 m Pojdite na "Izklop črpalke (položaj 3-7)"
	L3 =0,2 m Pojdite na "Vklop črpalke (položaj 3-7)"
		Vnesite vrednost ravni T iz PA
	T £ 4 0 C Pojdite na “Zaprite ventil na ventilu (položaj 4-8)”
	T > 4 0 C Pojdite na "Odprite ventil na ventilu (položaj 4-8)"
	Ali obstaja signal za zaključek programa?
	Če obstaja, pojdite na "Ustavi izvajanje programa"
	Če ne, pojdite na začetek programa
	Zaprite drsni ventil (položaj 1-7)
	Odprite zaporni ventil (položaj 1-7)
	Izklopite črpalke (položaj 2-7, 2-8)
	Vklopite črpalke (položaj 2-7, 2-8)
	Izklopite črpalko (položaj 3-7)
	Vklopite črpalko (položaj 3-7)
	Zaprite drsni ventil (položaj 4-8)
	Odprite zaporni ventil (položaj 4-8)
	Izhodna vrednost ravni L1
	Natisnite vrednost ravni L2
	Izhodna vrednost ravni L3
	Prikaz temperature T

ZAKLJUČEK

Namen tega tečajno delo je bil razvoj programske opreme za programabilni krmilnik za vodenje tehnološkega procesa polnjenja mineralne vode.

Tehnološki diagram polnjenja piva.

Linija se začne z dostavo škatel s steklenicami do pakirnega stroja z zlagalnikom. Iz pakirnega stroja gredo škatle v avtomat za jemanje steklenic iz škatel. Izvlečene steklenice gredo v stroj za pranje steklenic, kjer se steklenice operejo in iztisnejo. Steklenice gredo nato skozi svetlobni zaslon za končni pregled opranih steklenic. Steklenice, ki so bile obdelane z vodo, se pošljejo v stroj za polnjenje in zapiranje. Za povečanje stabilnosti piva se po stekleničenju steklenice pošljejo v pasterizacijo. Pasterizacija se izvaja v tunelskem pasterizatorju. Po pasterizaciji gredo steklenice skozi stroj za zavrnitev, da se izdelki preverijo glede napak. Izdelki, ki so bili zavrnjeni, se pošljejo v etiketirni stroj. Steklenice se nato prenesejo v stroj za polaganje steklenic v škatle. Pri polnjenju piva s kapaciteto 12.000 steklenic/uro po namestitvi steklenic v škatle sledi pakiranje v skrčljivo folijo.

Tehnološka shema polnjenja PET plastenk.

PET plastenke pridejo v obrat v obliki performatov. Nato se performansi ročno dovajajo v avtomatski stroj za pihanje. Nato se segreti izdelki transportirajo preko ploščatega transporterja do stroja za izpiranje, kjer se izdelki izperejo. Steklenice pridejo iz stroja za izpiranje v kaotičnem vrstnem redu, da jih razporedimo v vrsto, gredo skozi pakirni stroj. Za zapiranje se dobavljajo PET plastenke, postavljene v vrsti, na stroj je priključen transporter za dovajanje pokrovčkov. Končni izdelki gre v stroj za etiketiranje. Končane PET plastenke se pošljejo na pakirno linijo. Nato se pakirane PET plastenke pošljejo z zlagalnikom v skladišča končnih izdelkov.

Tehnološki diagram polnjenja piva v sode.

Iz kontejnerskega skladišča se prazni sodi po tekočem traku odpeljejo do zunanjega pralnega stroja za odstranjevanje umazanije. Nato sodi iz zunanje pralne naprave vstopijo v notranjo pralno in polnilno enoto. Pripravljeni sodi se pošljejo na avtomatske tehtnice za nadzor polnjenja.

2 Izračun pivovarskih izdelkov

Tabela 1 – Paleta izdelkov

Tabela 2 – Porazdelitev piva po sorti in vrsti embalaže

	V steklenice
Berezina
Slutsk esp.
Zhigulevskoe special
Bobruisk temno

Izračunamo proizvode na 100 kg porabljenih žitnih izdelkov za vsako vrsto piva z naknadnim preračunavanjem na 1 dal in letno proizvodnjo.

Pri tem predmetnem projektu je potrebno izbrati linije za polnjenje piva v sode, steklenice in PET embalažo. Na podlagi tega bomo obravnavali princip delovanja obstoječih avtomatskih polnilnih linij.

Polnjenje piva

Tehnološko je postopek polnjenja piva v povratno steklenico razdeljen na naslednje faze:

1. Naprava za jemanje steklenic iz škatle.

2. Krma prazne steklenice po tekočem traku do stroja za pranje steklenic

3. Pranje v dveh potopnih kopeli, pršenje topla voda, ponovna obdelava v alkalni kopeli, pri kateri se odstranijo najmanjši delci umazanije in nalepke ter ponovna ekstruzija pri postopno padajoči temperaturi

4. Dovajanje steklenic v inšpekcijski stroj

5. Prevoz kontejnerjev do polnilnice

6. Zaporedno vakuumiranje in polnjenje steklenic s CO2 za izločanje kisika iz njih

7. Polnjenje pločevink s pasteriziranim pivom (po možnosti naknadna pasterizacija piva poteka v zaprti steklenici) in zapiranje steklenice s kronskim zamaškom

8. Braquerage

9. Namestitev etikete s podatki o datumu polnjenja in roku uporabnosti

10. Pakiranje steklenic v škatle

Tako avtomatsko linijo za polnjenje piva sestavljajo avtomatski stroj za jemanje steklenic iz škatel, stroj za pranje steklenic, polnilni stroj, stroj za zapiranje, stroj za zavračanje, stroj za etiketiranje in avtomat za vstavljanje steklenic v škatle.

Za izobarično pakiranje in zapiranje steklenic se uporabljajo enote z zmogljivostjo 3, 6, 12, 24 tisoč steklenic na uro. Njihova temeljna razlika je le v zmogljivosti opreme, sicer pa sta popolnoma enaka.

Tehnološko je postopek polnjenja piva v steklenico z blagovno znamko razdeljen na naslednje faze:

1 Naprava za jemanje steklenic iz posebnih škatel.

2 Dovajanje praznih steklenic po tekočem traku v izplakovalnik.

3 Sredstvo za izpiranje (uporablja se namesto pomivalnega stroja za steklenice, ker so steklenice nove in jih ni treba pomivati).

4 Stekleničke za hranjenje v inšpekcijski stroj

5 Transport posod do polnilnega stroja

6 Zaporedno vakuumiranje in polnjenje steklenic s CO2 za odstranitev kisika iz njih

7 Polnjenje steklenic s pasteriziranim pivom (po želji naknadna pasterizacija piva poteka v zaprti steklenici)

8 Zapiranje steklenice s kronskim zamaškom

9 Namestitev etikete s podatki o datumu polnjenja in roku uporabnosti

10. Polaganje steklenic na karton

11. Naprava za oblikovanje vrečk.

Za pranje steklenic se uporabljajo fizikalno-mehanske in fizikalno-kemijske metode. Glede na način pranja so pralni stroji razdeljeni na brizgalke, brizgalke za namakanje in brizgalke za namakanje z obdelavo s krtačami in ščetkami. Uporabljajo se predvsem avtomatski brezverižni transportni stroji za namakanje in brizganje.

Čista steklenica se pošlje v polnilni stroj, kjer se steklenica najprej napolni s stisnjenim zrakom, prečiščenim s pomočjo desterorizirajočega filtra, ki ustvari tlak, enak tistemu, pod katerim se nahaja pivo, ki ga polnijo. Nato se steklenice napolnijo s pivom do določene višine, brez natančnega volumskega odmerjanja. V tem primeru pivo iz steklenice izpodriva zrak. Pivo se toči v rjave in zelene steklenice. Temperatura piva ne sme biti višja od 3 ° C. Za polnjenje piva se uporabljajo kontinuirano rotacijski izobarični avtomati z zmogljivostjo od 1.500 do 48.000 steklenic na uro.

Pivo, ustekleničeno v 0,5 litrske steklenice, je zaprto s kovinskimi kronskimi zamaški. Za zapiranje steklenic se uporabljajo avtomatski stroji, katerih glavni sestavni deli so glave z zapornimi kartušami.

Oprane steklenice pred polnjenjem in zaprte steklenice piva pred lepljenjem etiket so podvržene vizualnemu pregledu na svetlobnih zaslonih in strojih za zavrnitev, da se ugotovi tesnost pokrova, preglednost, prisotnost tujih vključkov in ugotovi popolnost polnjenja.

Zapečatene in pregledane steklenice se pošljejo v etiketirni stroj za etiketiranje.

Stroj ima zaklepni mehanizem "Brez nalepke - brez lepila" in zaklepni mehanizem "Brez steklenice - brez nalepke".

Popolnoma okrašene steklenice se zložijo v škatle s strojem tipa I2-AUA. Steklenice, ki se premikajo po tekočem traku, pridejo do mize stroja in so razdeljene v vrste z vodili. Ko je pod glavo s prijemali potrebno število steklenic, se aktivira zaklep, glava zagrabi steklenice in jih premakne v prazen zaboj, ustavi in ​​spusti steklenice v zaboj. Po oblikovanju se glava dvigne in premakne na mizo.

Steklenice piva v škatlah se pošljejo na ekspedicijo, kjer se hranijo pri temperaturi, ki ni višja od 12 ° C.

Pri pranju steklenic, embalaže in zamašitvi steklenice je približno 2% njihovega števila. Pri skladiščenju in transportu praznih steklenic pred pranjem nastane odpad 0,8 % njihove količine.

Osnovne zahteve za postopek polnjenja: tesnost napeljave, da se prepreči puščanje ogljikovega dioksida in oksidacija piva z atmosferskim kisikom; ustvarjanje izotermičnih in izobaričnih pogojev; Zagotavlja popolno polnjenje in minimalno razbitje steklenice.

Polnjenje piva v PET

Polnjenje piva v PET plastenko je razdeljeno na naslednje faze:

1 Segrevanje predoblik v pečici.

2 Pihanje steklenic iz predoblik.

3 Vodilo steklenice vodi steklenice v sredstvo za lesk

4 Čiste steklenice prestanejo ultravijolični zaslon

5 Prevoz praznih PET plastenk do polnilnice, splakovanje steklenic s CO2, da se iz njih odstrani kisik, polnjenje PET posod s pasteriziranim pivom, zapiranje steklenice z navojnim pokrovčkom.

6 Namestitev etikete s podatki o datumu polnjenja in roku uporabnosti

7 Pakiranje steklenic s skrčljivo folijo v bloke

Postopek pihanja plastenk iz predoblik lahko izvedemo tudi neposredno v delavnici, kar zmanjša stroške transporta in skladiščenja praznih PET plastenk in je zato pomembna prednost.

Avtomatsko polnilno linijo sestavljajo peč za segrevanje predoblik, ploščni transporter, stroj za pihanje PET, orientator steklenic, izplakovalnik steklenic, ultravijolično sito, stroj za polnjenje in zapiranje, na katerega je priključen mehanizem za podajanje in usmerjanje pokrovčkov, stroj za vizualni pregled, etiketirni stroj in pakirni stroj.

Pri polnjenju je treba upoštevati, da je debelina stene navadne PET plastenke zelo neenakomerna - plastika je debela na dnu in na vratu, tanka na stranskih stenah. Po standardu mora PET plastenka tudi na najtanjšem mestu prenesti notranji tlak piva 8 barov.

PET plastenka za enkratno uporabo ni toga, zato ne smete dovoliti, da bi polnilna naprava padla nanjo in močno pritisnila na vrat, kot se to počne pri steklenih posodah. Plastenka se preprosto deformira zaradi dodatne obremenitve in zahtevana tesnost povezave še vedno ne bo dosežena. Po sodobni tehnologiji se vse zgodi ravno obratno - PET plastenka je tesno pritisnjena na polnilno napravo. To naredimo s pomočjo posebnega dvižnega obroča, s katerim ga pobere razmeroma tog vrat.

Pri polnjenju piva v PET je metoda protitlaka standardna, vendar se prostornina polnjenega piva pogosteje meri po prostornini in ne po nivoju. Pomembno je hitro in kakovostno zapiranje steklenic.

Stroji različnih podjetij se razlikujejo po zasnovi, postavitvi komponent, stopnji uporabe izvirnega razvoja in znanja. Ni pa bistvene razlike v opremi za polnjenje PET in stekla. Oglejmo si skupaj PET in linije za polnjenje steklenic ter jih razvrstimo po zmogljivosti.

1. Nizko produktivna oprema, ki zahteva velik delež ročnega dela.

Takšni stroji so enostavni za uporabo in vzdrževanje ter enostavni za namestitev. Toda poceni in preprostost sta "uravnotežena" z resnimi pomanjkljivostmi: pomanjkanjem zanesljivih sanitarnih pogojev, nizko kakovostjo polnjenja in zamašitve.

2. Zmogljivost avtomatskih polnilnih linij:

a) od 800 do 20.000 steklenic (0,5 l) ali od 1000 do 6000 plastenk PET (1,5 l) na uro.

Stroji podobne moči so najbolj priljubljen segment, tako v prodaji kot v proizvodnji. Človeško posredovanje je potrebno samo med namestitvijo, preventivnim vzdrževanjem, popravili in nepričakovanimi okvarami. Raven higiene, polnjenja in zamašitve ustreza sodobnim standardom.

b) več kot 20 tisoč steklenic ali 6000 PET plastenk na uro.

To je najbolj zapletena, draga in napredna oprema, ki jo lahko proizvedejo le redka podjetja. Praviloma vključuje vse najsodobnejše in obetavne dosežke, kot so: različne vrste senzorskih sistemov, analizatorji plina, elektronski nadzorni sistemi itd.

Steklenice s pijačo, dane v škatle ali zapakirane v skrčljivo folijo, se prenesejo v skladišče končnih izdelkov, ki mora prenesti vsaj dva dni proizvodnje.

Točenje piva v sode

Avtomatsko linijo sestavljajo pasterizator, zunanji aparat za pranje sodčkov, transporter, enota za notranje pranje in polnjenje, inteligentni števec in tehtnica za sodčke.

Primarna faza obdelave sodov je zunanje pranje. Izvaja se v tunelih, opremljenih s šobami za dovod vode ali pralnih raztopin pod pritiskom. V ojačani različici so zunanji pralni stroji opremljeni s sistemi visokotlačnih šob ali krtačnih postaj. V vseh primerih je zadnja faza zunanjega čiščenja izpiranje sodov s svežo vodo.

Nato gredo sodi v notranji pralni sistem (na samostojnih enotah ali monoblokih), katerega tehnološka veriga predvideva zaporedno izvedbo naslednjih operacij: izpiranje preostalega piva iz sodov hladna voda, namakanje "problematičnih" površin v notranjosti soda z alkalno raztopino, intenzivno pranje z alkalnimi in kislimi raztopinami, končno pranje z vročo vodo, sterilizacija soda s paro, predhodno pero in utor soda z ogljikovim dioksidom.

Po končani sanaciji se sodi oddajo v stekleničenje. Polnjenje sodov s pivom temelji na tradicionalnem principu protitlaka, ki vključuje dodatno pero in utor sodov z ogljikovim dioksidom, da se zagotovi enak dovodni tlak piva in tlak ogljikovega dioksida v sodu v začetnem trenutku polnjenja. .

Stroje za polnjenje piva v sode lahko razvrstimo na naslednji način:

1. Stroji z eno polnilno delovno glavo.

Produktivnost teh strojev je 10-20 sodčkov na uro.

Zaradi velike obremenitve se glava hitro obrabi. Poleg tega obstaja potencialna nevarnost, da ostanki čistilnih raztopin pridejo v pivo. Zato je takšne stroje priporočljivo uporabljati bodisi za delo z majhnim številom sodov bodisi za posamezne posamezne operacije (na primer sanacija).

2. Stroji z dvema delovnima glavama.

Njihova produktivnost je praviloma 30-35 sodčkov na uro. Ena delovna glava je namenjena sanaciji, druga pa polnjenju s pivom.

To so že polnopravni stroji, ki izvajajo celotno paleto operacij. Mnogi, vklj. in velike tovarne v postsovjetskem prostoru so vsaj začele s takšnimi stroji in šele po doseganju določene ravni prodaje prešle na bolj zapleteno opremo.

3. Stroji s 3 glavami ali več.

Z večanjem števila delovnih glav se povečuje produktivnost. Proizvajalec se sooča s potrebo po povezovanju stroja z določenim obratom, določenim prostorom, razpoložljivostjo potrebnih pripomočkov itd. V vsakem posameznem primeru imata veliko vlogo inženirska rešitev za postavitev te opreme in oblikovalska misel.

Opis tehnološke sheme za polnjenje piva

Tehnološki diagram polnjenja piva v steklenice.

Linija se začne z oddajo paketov s škatlami s steklenicami na embalaže (poz. 2) z električnim viličarjem (poz. 1). Iz pakirnega avtomata se škatle dovajajo avtomatu za odstranjevanje steklenic iz škatel (točka 3). Ekstrahirane steklenice se preko ploščatega transporterja (poz. 33) transportirajo do stroja za pranje steklenic (poz. 4), kjer se steklenice operejo in iztisnejo. Nato gredo steklenice skozi svetlobni zaslon (pozicija 5) za končno kontrolo opranih steklenic. Steklenice, ki so bile obdelane z vodo, se pošljejo v stroj za polnjenje in zapiranje (točka 6). Za povečanje stabilnosti piva se po stekleničenju steklenice pošljejo v pasterizacijo. Pasterizacija se izvaja v tunelskem pasterizatorju (točka 7). Po pasterizaciji gredo steklenice skozi stroj za zavrnitev (položaj 8), da se izdelki preverijo glede napak. Izdelki, ki so prestali zavrnitev, se pošljejo v etiketirni stroj (poz. 9). Nato preko inteligentnega števca (poz. 11) steklenice vstopijo v aparat za odlaganje steklenic v škatle (poz. 12). Škatle se dovajajo po stroju za pranje škatle (poz. 10) in pošljejo v stroj za oblikovanje paketov (poz. 13). In končni izdelki se pošljejo z električnim viličarjem (točka 1) v skladišča končnih izdelkov.

Tehnološka shema polnjenja PET plastenk.

PET plastenke pridejo v obrat v obliki predoblik. Nato se predoblike ročno vnesejo v peč za ogrevanje (poz. 14). Nato se ogrete predoblike transportirajo preko ploščatega transporterja (poz. 19) do stroja za pihanje predoblik (poz. 16). Po tem padejo steklenice v orientator (poz. 25) in nato v izplakovalnik steklenic (poz. 22). Nato steklenice padejo na UV sito (poz. 38), nato pa v stroj za polnjenje in zapiranje (poz. 16). Ker tako polnjenje kot zapiranje potekata v stroju za polnjenje in zapiranje, je na stroj priključen transporter za podajanje plute (poz. 17). Končni izdelek se dostavi v etiketirni stroj (poz. 20). Končane PET plastenke se dobavljajo v pakirni stroj (poz. 21). Nato se preko pametnega števca (poz. 11) pakirane PET plastenke pošljejo z električnim viličarjem (1) v skladišča gotovih izdelkov.

Tehnološki diagram polnjenja piva v sode.

Iz kontejnerskega skladišča se prazni sodi preko tekočega traku (poz. 34) transportirajo do zunanjega pralnega stroja za sode (poz. 35) za odstranjevanje umazanije. Nato sodi iz zunanje pralne naprave vstopijo v notranjo pralno in polnilno enoto (poz. 36). Končani sodi se pošljejo na avtomatske tehtnice (poz. 37) prek pametnega števca (poz. 11) za nadzor polnjenja.